培訓課題：AIAG&VDA FMEA潛在失效模式與后果分析
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課程對象：企業(yè)產(chǎn)品設計與開發(fā)人員、工藝工程，質量管控人員、企業(yè)生產(chǎn)部門經(jīng)理主管、班組長等管理人員。

課程收益：
1、汽車行業(yè)質量管理五大工具的運用場合及相互邏輯。
2、掌握D/PFMEA的目的是什么，D/PFMEA工具運用如何產(chǎn)生價值。
3、掌握D/PFMEA分析的重點是什么，解決那些問題。
4、掌握D/PFMEA實施流程，如何做到精簡高效。
5、掌握如何FMEA解決過往同類型產(chǎn)品的異常，降低不良率。

6、通過企業(yè)產(chǎn)品案例讓學員優(yōu)化公司FMEA并產(chǎn)生價值。

培訓特色：
1、本課程凝聚了講師數(shù)年來在新產(chǎn)品開發(fā)策劃、FMEA實操、生產(chǎn)控制及品質控制與改善、效率提升、精益生產(chǎn)、培訓咨詢多方面的經(jīng)驗，是緊密結合企業(yè)實際情況而推出的經(jīng)典課程。
2、FMEA是解決問題與預防問題的工具，很多企業(yè)的FMEA有實施，但效果不佳，原因在于只掌握了FMEA的形式，而對FMEA的本質沒有掌握，無法靈活運用FMEA預防與解決問題。
3、本課程更對針對企業(yè)在落實FMEA過程的所出現(xiàn)的問題來針對性培訓；其中會針對企業(yè)提供的產(chǎn)品進行FMEA分析（建議學員參與課程時提供產(chǎn)品樣板，同時提供過往同類型產(chǎn)品質量異常履歷）。

4、本課程采用講授40%，案例分析20%，學習練習與互動40%方式培訓；運用集體智慧解決企業(yè)FMEA不足導致產(chǎn)品質量異常問題。

授課方式： 講師講解——小組研討——產(chǎn)品分析——現(xiàn)場練習——問題答疑

主講內容：
一、五大工具及相互邏輯
1、什么是五大工具
2、五大工具運用時機
3、五大工具各自要解決的問題
4、五大工具邏輯關系
二、AIAG&VDA FMEA基礎知識
1、FMEA的失效的定義
2、AIAG&VDAAIAG&VDA FMEA 解決問題的邏輯思路
3、良好FMEA之具備事項及收益
4、FMEA更關注的層級及關系
5、MEA5th 流程結構圖
三、新版FMEA五大變化
1、FMEA“七步法”介紹
2、打分標準變化
3、RPN將取消，改為AP（行動優(yōu)先級）
4、FMEA表格變化
5、FMEA工具的使用
6、DFMEA開發(fā)--方塊（界線）圖的運用及案例
7、DFMEA開發(fā)--參數(shù)（P）圖的運用及案例
四、DFMEA新版
第一步：范圍定義（案例）
1、5T's分析法
第二步：結構分析（案例與練習）
1、空調系統(tǒng)結構樹的結構分析示例
2、車窗升降系統(tǒng)結構樹分析案例
3、結構分析思考邏輯 （失效影響、失效模式、失效原因）
第三步：功能分析（案例與練習）
1、功能分析目的
2、如何描述功能
3、汽車空調描述功能案例
第四步：失效分析 （案例與練習）
1、后果--模式--原因描述
2、失效分析案例
第五步：風險分析（案例與練習）
1、DFMEA的預防控制 (PC)
2、DFMEA的探測控制 (DC)
3、新版SOD分析評分標準
4、電機風險分析案例
第六步：優(yōu)化（案例與練習）
1、優(yōu)化的最有效順序
2、優(yōu)先級高（H）/優(yōu)先級中等（M）/優(yōu)先級 低（L）
3、DFMEA“行動優(yōu)先級”
4、優(yōu)化案例分析
5、電動馬達及連接器案例分析
第七步：結果文件化
1、文件化要求
2、實際案例分析
五、PFMEA新版
第一步：范圍定義
1、5T's分析法填寫案例分析
第二步：流程結構分析（案例與練習）
1、過程結構分析的主要目標
2、練習：企業(yè)產(chǎn)品流程圖分析
第三步：功能分析（案例與練習）
1、過程工作要素功能分析
2、電機組過程工作要素功能分析案例
3、規(guī)范化填寫案例及練習
第四步：失效分析 （案例與練習）
1、工步失效分析方法
2、工步失效分析邏輯
3、案例分析及練習
第五步：風險分析（案例與練習）
1、預防措施描述要求及案例
2、探測措施描述要求及案例
3、PFMEA SOD評分標準
4、風險分析案例
第六步：優(yōu)化（案例與練習）
1、行動優(yōu)先級使用方法
2、優(yōu)化模塊及填寫方法及案例說明
3、PFMEA完整案例說明
第七步：結果文件化
1、文件化分求
2、實際案例分析